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1963年(昭和38年)創業以来、メッキ加工、金属表面処理技術の研究をして参りました。半世紀の研鑽による培ったメッキ技術と技能でお客様満足を達成し、日本産業の興隆に寄与して参ります。1.試作1個〜量産数百万個以上まで安定した品質を供給致します。2.お問合せやご依頼に対し「こうやれば出来ます」と出来る方法をご提案致します。3.クレーム対応は最優先業務であり「すぐやる・必ずやる・出来るまでやる」で解決致します。4.お客様と約束した製品の納期を守り、お見積りには最大のスピードで対応致します。5.義を優先した利益の追求でお客様との共存共栄を目指します。
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設計者と打合せでVE
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事例1(機能上問題の無い設計変更提案)

製品 民生機器 内蔵機能部品(40×60×t5)
要求品質 電気接触抵抗性能
素材 アルミプレス品
仕様 無電解ニッケル(鉛フリー、中リンタイプ)

VE提案

  • 機能要求のみの製品であるが、穴も無い板形状で、片面には凸があるが、もう一方の面には凸が無く、穴もないため治具にセットすることが出来ない。凸面が無い面の機能上問題の無い場所を確認し0.5の凸を2カ所作ってもらった。

結果

  • 並べてカゴで無電解ニッケルメッキをしても、0.5凸があるめ、くっつかず品質を安定させると同時にカゴ処理でのメッキのためコストターゲットも達成出来た。

事例2(鋳造とメッキの関係)

製品 民生機器部品(50×18 複雑形状)
要求品質 耐食性(JIS中性塩水噴霧試験 48時間 白錆無し)
外 観要求(ブランド名が入る部品)
耐摩耗性(しゅう動性)
素材 ZDC2(亜鉛ダイカスト)
仕様 クロムメッキ

デザイナー要求

  • 外観要求に対して、全体を梨地調でブランド名を凸文字で浮き上がらせて、ブランドロゴだけを鏡面にしたい。

VE提案

  • ダイカストメーカーとして鋳造可能な設計デザイン(アンダーカット、強度確保の厚み、湯周り性等)も考慮しながら、メッキ企業としてコストと品質安定性のバランスを考えながら、デザイナー様のデザインを具現化する為の工法を決定して行った。

結果

  • 仕様は、梨地処理をしてからブランドロゴの凸部にダイヤカットで平面鏡面研磨を施してから、銅+ニッケル+クロムメッキで対応。非常に難しい部品であったが、鋳造〜メッキと事前に問題点を潰しながら進めたため立ち上がりからスムースに品質を確保できて歩留まりの良い結果を得られた。
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